Как проектировать пластиковые изделия

как сделать пластиковую деталь, изготовление пластиковых деталей, детали из пластика

3D привет всем!

Для проектирования и изготовления качественных пластиковых изделий с использованием прессформ нужен большой опыт и это напоминает то, как каждый родитель, у которого есть дети, совершенствуется и становится со временем мудрее, воспитывая своего ребенка.

Если вам впервые дали задание спроектировать пластиковую деталь, и вы надеетесь что с этой работой вы легко и быстро справитесь, то хочу вас огорчить. Трудно в первый раз учесть все требования и не допустить какой-либо ошибки, так что для первого опыта лучше по возможности выбрать небольшое изделие простой конфигурации или попросить, чтоб вашу работу курировал и проверил другой конструктор со стажем в этой области.

как сделать пластиковую деталь, изготовление пластиковых деталей, детали из пластика

Базовые знания о пластике и конкретно о пластиковых деталях включены в курс обучения всех инженерных специальностей. В моем универе, например, на курсе «Детали машин» были темы и о пластиковых деталях и даже о резиновых деталях машин. Вообще, словосочетание «резиновые детали машин» звучит как-то не очень серьезно, мы привыкли, что детали машин ассоциируются с чем то очень твердым и изготавливают их из металла. Но некоторые части — такие как прокладки, втулки обязаны быть мягкими и упругими.

При проектировании пластиковых изделий нужно учитывать следующие моменты и требования:

-конструирование прессформ для пластиковых деталей состоит из создания модели для формирования пустотелого отпечатка;

-нужно определится с размерами и расположением загрузочных отверстий для материала и охлаждающих каналов;

-определить необходимую производительность прессформы и количество мест (изделий) получаемых за 1 цикл;

-сразу определится с расположением линии разъема для детали.

Естественно, эти нюансы не найти в учебниках и на институтах их не рассматривают, т.к. если вдаваться в подробности на каждой теме каждого предмета, то обучение заняло бы раза в 2-3 больше времени.

Так что важные детали молодым специалистам приходится узнавать методом проб и ошибок на собственном опыте, а именно:

-перенимать опыт у бывалых инженеров с большим стажем работы;

-если есть возможность, можно договорится об экскурсии на завод или фабрику по производству пластиковых изделий;

-изучить бракованные детали, и выявить причины возникновения дефектов.

Хорошо спроектированное изделие должно удовлетворять как всем технологическим требованиям так и быть удобным для конечного потребителя. Если вы не учтете требования производства, сборки, снабжения и маркетинга то шансов на то, что изделие получится успешным — не много.

Хороший конструктор должен лавировать на грани указанных требований и попытаться создать изделие, которое удовлетворит их все.

Толщина стенок деталей

Любая домохозяйка знает, что если поставить в духовку пирог у которого одна сторона будет тонкая, а другая — толстая, то пирог в одном месте пригорит, а в другом — останется сырым. Точно так же обстоят дела и литьем пластиковых деталей. При проектировании необходимо стремится, чтоб стенки деталей были одинаковыми или близкой друг к другу толщины.

Ребра, бобышки

Ребра обычно конструктор добавляет для увеличения жесткости или из конструктивных соображений. Бобышки добавляются в места будущих отверстий и крепежа. Бобышки так же нужны для повышения жесткости места, используемого под крепеж.

Поднутрения

Поднутрение это такой дефект в прессформах, при котором контур детали имеет отрицательный уклон. Более подробно о том, как сделать прессформу можно посмотреть здесь.

как сделать пластиковую деталь, изготовление пластиковых деталей, детали из пластика

Поднутрения обычно выявляются в процессе написания программы для ЧПУ обработки в Power Mill (или подобной), при этом программист выявит и укажет вам на недочет, но желательно, конечно, до такого не доводить и лишний раз проверить и найти поднутрение самому.

Маркировка

Под маркировкой подразумевается логотип компании или название продукта, которое будет отпечатываться на поверхности детали. Маркировка может быть либо выступающей, либо утопающей и обычно зависит от предпочтений заказчика.

————

Виталий Сыроед

Блог инженера конструктора

для тех, кто думает

Про шариковые подшипники и не только

шариковые подшипники, роликовые подшипники, классификация подшипников, обозначения подшипников, смазка подшипников

Шариковые подшипники качения (это не те что принадлежат псу Шарику, а те в которых используются тела качения — шарики:-) распространены повсеместно и используются в различных механизмах уже более сотни лет.

Шариковые подшипники (да и вообще любые подшипники качения) можно встретить в жестких дисках, скейтбордах, роликах, вентиляторах, пылесосах, велосипедах, электродвигателях, редукторах и т.д.

Подшипники качения способны воспринимать как радиальные (сила направлена в поперечном направлении) силы так и осевые (нагрузка прикладывается вдоль вала).

Условные обозначения подшипников качения

С условными обозначениями не все так просто, и в книгах и справочниках не всегда можно найти ответ и расшифровку подшипников. Поэтому мы детально рассмотрим обозначения подшипников, их классификацию и типы.

шариковые подшипники, роликовые подшипники, классификация подшипников, обозначения подшипников, смазка подшипников

Расшифровка основного обозначения (7 знаков)

шариковые подшипники, роликовые подшипники, классификация подшипников, обозначения подшипников, смазка подшипников

Классификация подшипников качения

По виду воспринимаемой нагрузки подшипники делятся на:

-радиальные подшипники

-радиально-упорные

-упорные

По форме тел качения подшипники бывают:

1)шариковые

2)роликовые:

     а)роликовые с короткими цилиндрическими роликами

     б)роликовые с длинными цилиндрическими роликами

     в)роликовые игольчатые

     г)роликовые конические

     д)с бочкообразными телами качения

     е)с витыми роликами

шариковые подшипники, роликовые подшипники, классификация подшипников, обозначения подшипников, смазка подшипников

По количеству тел качения подшипники делятся на:

-однорядные

-двухрядные

-трехрядные

-черырехрядные

По серии наружного диаметра подшипники бывают:

-самоустанавливающиеся

-не самоустанавливающиеся

По степени точности подшипники делятся на группы 0, 6, 5, 4, 2, где 0 —  группа обыкновенной точности, 2 группа — самые точные.

Типы подшипников, бывают от 0 до 9:

0 — подшипник шариковый радиальный

1 — шариковый радиальный двухрядный, сферический, самоустанавливающийся

2 — роликовый (с короткими цилиндрическими роликами)

3 — роликовый радиальный двухрядный, сферический, самоустанавливающийся

4 — игольчатый подшипник (радиальный)

5 — подшипник с витыми роликами, радиальный

6 — шариковый, радиально-упорный

7 — роликовый, радиально-упорный, конический

8 — шариковый упорный

9 — роликовый упорный

шариковые подшипники, роликовые подшипники, классификация подшипников, обозначения подшипников, смазка подшипников

Серии подшипников по ширине, бывают от 0 до 9:

0 — серия малогабаритных подшипников

1 — особо легкая серия

2 — легкая серия

3 — средняя серия

4 — тяжелая серия

5 — легкая широкая серия

6 — средняя широкая

7 — особо легкая

8 — сверх легкая серия

9 — подшипники неопределенной серии

шариковые подшипники, роликовые подшипники, классификация подшипников, обозначения подшипников, смазка подшипников

Обозначение диаметра внутреннего кольца

00 — внутреннее кольцо равно 10 мм

01 — внутреннее кольцо равно 12 мм

02 — 15 мм

03 — 17 мм

04 — (4х5) = 20 мм

05 — (5х5) = 25 мм и так далее с помощью умножения на «5» по аналогии

Дополнительные знаки справа всегда начинаются с буквы и цифры, в них указываются материал колес, термообработка, смазка и т.д. Дополнительных знаков справа может не быть.

Все нули в обозначении подшипников не пишутся

Например, обозначение подшипника N203

подразумевает такую маркировку 0000.203

Что такое сепаратор подшипника

Сепаратор это деталь подшипника, предназначенная для равномерного распределения тел качения между обоймами. Сепараторы изготавливают из стали (незакаленной), латуни, пластмассы, баббитовых сплавов

Смазка подшипников

Лучшей смазкой для подшипников является машинное масло жидкой консистенции, оно хорошо отводит тепло от подшипника, и одновременно уменьшает трение тел качения об обоймы.

Недостатки жидкой смазки: нуждается в устройстве специальной герметичной полости для смазки, корпусе, например картер автомобильного двигателя или корпус редуктора и нужно предусмотреть чтоб уровень смазки доходил до самого подшипника.

Консистентная смазка

Консистентная смазка (по народному «солидол») плохо отводит тепло от подщипника, но удобна тем что можно обойтись без конструирования специальной герметичной полости для смазки, подшипник лишь достаточно защитить от попадания пыли и грязи извне и периодически смазывать подшипниковый узел.

————

Виталий Сыроед

Блог инженера конструктора

для тех, кто думает

16 чумовых конструкций из пластиковых труб

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

1. Кормушка для кур, домашней живности

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

2. Прицеп для небольшой лодки, каноэ
из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

3. Дешевая и простая швабра

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

4. Полки для обуви

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

5. Корзина для грязного белья

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

6. Стойка для велосипеда

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

7. Пляжный навес от солнца

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

8. Лодка из пластиковых труб и скотча

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

9. Насадка для полива

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

10. Каркас для летнего душа

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

11. Простой и легкий лук

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

12. Подставка для каноэ на багажник машины

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

13. Сверлильная стойка

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

14. Ограждение для ограничения доступа детей, или манеж

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

15. Основание для стола

из пластиковых труб своими руками, конструкции из пластиковых труб, самоделки из труб

16. Аккустические колонки, бумбокс

————

Виталий Сыроед

Блог инженера конструктора

для тех, кто думает

 

Как отремонтировать зонт

 ремонт зонтов, как отремонтировать зонт

3D привет, друзья!

Зонт это не роскошь, а необходимый каждому аксессуар, дождь бывает абсолютно везде и спастись от него можно только с помощью зонта или пластикового дождевика, конечно, если вы не живете в пустыне, где дождей не боятся, а молятся на них.

И к несчастью из-за того, что зонты в массовом производстве делают не самого лучшего качества они часто ломаются. Как у любого товара, здесь работает принцип: чем дешевле стоит зонт, тем он некачественнее и меньше вам прослужит.

При поломке зонта у нас 2 выхода — отремонтировать зонт (отнести в мастерскую или отремонтировать зонт своими руками) или выбросить.

Выбрав второе вы сэкономите свое время но придется тратится на покупку нового зонта, что большинству не очень по душе, старый зонт хоть и поломан, но был такой удобный, родной, так хорошо сидел в руке, с ним, возможно, вы пережили много разных запоминающихся моментов в жизни, чего стоит только воспоминание как проезжающая на высокой скорости «копейка» обрызгала вас и если бы не зонт, то и голова была бы вся в грязи. А так грязными остались только брюки 🙂

Ремонт ткани зонтика

Если протерся или порвался тканный купол зонта, то нужно наложить латку или подобрать нитки такого же цвета и напрямую соединить концы отверстия с помощью шва.

Сшивать ткань нужно на закрытом зонте, а не раскрытом, хотя это может и показаться поначалу более удобно. Латку нужно накладывать с наружной стороны зонта и ткань для латки нужно подобрать синтетическую, плащовку или из мелких нитей, в идеале лучше взять ткань из другого старого зонта.

Ремонт спиц

Спицы ломаются в зонтике чаще всего. Начинается все с того, что спица по неаккуратности согнется. Вы начинаете ее выравнивать, гнуть туда, потом в другую сторону, так как перегнули в первый раз, в итоге от вашей гибки спица окончательно и бесповоротно разламывается на 2 части:(

ремонт зонтов, как отремонтировать зонт

Чтоб исправить поломку спицы круглого или п-образного сечения вам необходимо найти кусок проволоки примерно такого же сечения и наложить шину, соединив два конца этим прутком и накрутив сверху слой тонкой мягкой проволоки.

Так же более трудоемкий, но и более эстетичный метод ремонта спиц — заменить спицу целиком, вставив ее из другого зонта. Для этого необходимо открутить проволоку, фиксирующую все спицы у основания, а на другом конце рассверлить маленьким сверлом заклепку, соединяющую поломанную спицу с другой спицей. Затем поставить новую спицу и продеть ее в проволоку у основания, а с другой стороны поставить новую заклепку.

Как отремонтировать пляжный зонт

ремонт зонтов, как отремонтировать зонт

Частой поломкой пляжных зонтов является поломка ручки — основной крепежной трубы. Она может погнутся и поломаться если зонт слишком усердно забивать в песок тяжелым предметом в виде кирпича или молотка.

Обычно, чтоб пляжный зонт от солнца крепко держался на своем месте и его не вырывало порывами ветра трубу основание нужно очень глубоко вкопать в песок, но копать всем лень и большинство именно забивает основание в песок, при этом чаще всего и происходит поломка.

Чтоб исправить поломку основания нужно взять кусок древесины, острым ножом выстругать чопик, чтоб он входил внутрь нашего поломанного основания с небольшим натягом и таким образом соединить 2 части. Затем зафиксировать обе части с помощью саморезов.

Когда ремонтировать зонт не стоит

Конечно, ремонтировать зонт не всегда целесообразно и нужно здраво подходить к этому вопросу. Например, если во время шторма (или не дай бог вас засосало торнадо:))) поломалась половина всех спиц, или ткань зонта сильно порвалась, или зонт банально начал ржаветь и стал непривлекательным. Тут решение очевидно — разобрать на запчасти, а ненужные детали — выбросить.

————

Виталий Сыроед

Блог инженера конструктора

для тех, кто думает

Конические шестерни с круговым зубом

3D привет, друзья!

Вашему вниманию пара конических шестерен с круговым равновысоким зубом из камнедробильной машины.

конические шестерни с круговым зубом

конические шестерни с круговым зубом

Диаметр шестерни 189 мм, 15 зубьев, вес 10 кг,

Диаметр зубчатого колеса 751 мм, 68 зубьев, 93 кг

Угол наклона зубьев 35 градусов, профиль зубьев 3 — равновысокий зуб.

Формат компас 3D v13, размер архива 1,2 Мб.

Скачать конические шестерни можно по ссылке

А это шестерни сделанные Валерием Голованевым, автором и разработчиком приложения Валы и механические передачи (КОМПАС-Shaft).

————

Виталий Сыроед

Блог инженера конструктора

для тех, кто думает

Оправка для навивки пружин на токарном станке.

Оправка

Скачать сборку с деталировкой в формате Компас 3D можно по ссылке

Размер 230 кБ

————

Виталий Сыроед

Блог инженера конструктора

для тех, кто думает

Призматическая подставка для цилиндрических заготовок

подставка для цилиндрических заготовок

3D привет всем!

Вашему вниманию предлагается подставка для зажима цилиндрических заготовок. Использовать подставку можно при разметке или обработке деталей цилиндрической формы. Прихваты подбираются и подстраиваются по диаметру зажимаемой заготовки.

Сборку в формате Компас 3с деталировкой можно скачать бесплатно по ссылке.

Размер архива 156 кБ.

————

Виталий Сыроед

Блог инженера конструктора

для тех, кто думает

Как сделать паз шпоночный

 

3D привет всем!

Сегодня у нас практический урок и мы поговорим о том, как сделать шпоночный паз в детали.

Для протягивания шпоночного паза в партии деталей необходим протяжной станок, протяжка — инструмент, и адаптер шпоночный, который разрабатывается под каждую деталь отдельно. Вот так выглядит адаптер шпоночный:

как сделать паз

Далее я помогу разобраться в том, как спроектировать и сделать шпоночный адаптер, это не сложно, если знать общие принципы и несколько нюансов.

Итак, вам необходимо сделать шпоночный паз в партии деталей. Берем чертеж детали и смотрим на требования к шпоночному пазу.

как сделать паз

На чертеже будет указана ширина шпоночного паза в мм и предельные отклонения для этого размера с буквенным обозначением, например:

8D10(+0,098/+0,040)

И для себя запомним глубину прорезания шпоночного паза, из чертежа видно, что она составляет 33,3-30=3,3 мм

Затем придется засучить рукава и отправится в инструментальную кладовую и поискать подходящую для нас протяжку. Выглядит она так:

как сделать паз

Нужно подобрать протяжку, с подходящей нам шириной и дающую нужный размер, входящий в поле допуска паза указанного на чертеже. Размеры протяжки могут быть немного больше, в таком случае нужно будет отдать ее на переточку.

Если подходящей протяжки в цеху нет, то необходимо заказать ее в снабжении и пока отложить проектирование адаптера, ведь нам нужно знать ее точные размеры.

Как только нужная протяжка окажется у вас в руках, производим замеры. Протяжки всегда имеют уклон если посмотреть на нее с торца, и нам нужно замерить высоту первого зуба, высоту последнего зуба и проверить еще раз ширину зубьев протяжки с помощью микрометра.

К примеру высота первого зуба будет 21,12 мм, высота последнего — 25, 29. Тогда за один проход протяжка сможет снять

25,29-21,12=4,17 мм металла.

Иногда этот параметр меньше глубины прорезания паза в детали и тогда нам нужно будет выполнять протягивание за 2 раза или за 3. В таком случае нам нужно будет изготовить подкладочную пластину и протянуть паз сначала без пластины, а затем с пластиной, подложив ее под нижнюю плоскость в прямоугольном отверстии адаптера на базу «А».

Размер «Х» мы определяем так:

Х=Н-h

где, Н — глубина паза от противоположной стенки детали, в нашем случае 33,3 мм;

h – высота последнего зуба протяжки, мм.

как сделать паз

Размер Х указываем на чертеже адаптера.

На прорисовке соединения необходимо изобразить полный круг базового отверстия, как будто в нем еще нет шпоночного паза, и отложить от базы А размер высоты первого зуба. Он должен не доходить до поверхности отверстия детали, в нашем случае диаметром 30мм. Это нужно, для того чтоб проверить возможность продевания протяжки в деталь перед протягиванием.

Деталь необходимо обязательно ориентировать так, чтоб поверхность шпоночного паза была строго горизонтальна (при горизонтальном протяжном станке), то есть была параллельна направлению протягивания, иначе возможна поломка инструмента. Если в детали необходимо протянуть паз в коническом отверстии и получить равновысокий шпоночный паз, то саму деталь мы будем ориентировать на адаптере под углом к горизонту, а паз должен протянутся строго горизонтально. Так выглядит адаптер для протяжки шпоночного паза в коническом отверстии:

как сделать паз

как сделать паз

————

Виталий Сыроед

Блог инженера конструктора

для тех, кто думает

Сравнение Компас и Solidworks

3D привет всем!

По работе приходится делать проекты в разных графических программах и могу без предвзятости сравнить американскую систему 3х мерного проектирования Solidworks с нашим родным и близким Компасом 3D, компании Аскон, в котором проектируют или как говорят начальники «рисуют» (типичная фраза — «Ну чё, нарисовал там или еще нет? А кагда нарисуишь? А че так долго-на? Деталь то простая») большинство инженеров русскоязычного населения.

Удобство работы с деревом построения

По сравнению с Компасом дерево построения выглядит более логично и интуитивно, особенно в сборке: сразу видно связи каждой детали, можно без лишних движений приступить к редактированию если привязки в сборке «слетели». В Компасе это тоже можно сделать, но для этого нужно несколько лишних нажатий мыши, и если деталей много и редактировать нужно много, то в сумме складывается приличная потеря времени.

Создание массивов

Создать массив в Solidworks у меня получается раза в 2 быстрее, не нужно открывать панель чтоб ввести параметры, окно с параметрами выводится сразу. В Компасе часто нужно разбираться с привязочными размерами и ошибками, а в аналогичной ситуации Solidworks сразу строит и ошибок не выбрасывает.

Панель «Измерения» или Анализ

В Компасе мне больше нравится производить замеры 3х мерных моделей. Эта функция реализована более удачно в отечественной программе. Для этого выделен целый раздел в котором присутствуют такие кнопки как «Измерить расстояние и угол», «Длинна ребра», есть кнопка измерения площади. Информативны данные, получаемые при нажатии кнопки «МЦХ модели». При этом отображаются такие характеристики материала детали: плотность, тип материала, появляется масса ,площадь, обьем детали и координаты центра масс.

Есть кнопка «Проверка столкновений» очень мне понравилась, и я ее использую для определения врезаний одной детали в другую в сборках.

Еще есть кнопка «Отклонение поверхностей» — в работе этой функции я еще не разбирался по ненадобности.

Панель измерений в Solidworks тоже есть, но она не такая удобная. При нажатии по значку «Рулетки» и выборе поверхностей появляется несколько ненужных и практичеки редко применимых размеров координат точек. Чтоб определить массовые характеристики модели в Solidworks тоже есть специальная кнопка, при нажатии на которую, перед нами появляется информационное окно с плотностью, массой, обьемом, площадью поверхности и координатами центра тяжести ,моментов инерции. Что удивительно, при нажатии на эту кнопку у меня рассчитались все параметры кроме объема, значение которого осталось по нулям. Возможно, это глюк именно моей версии Solidworks 2014 х64 Edition, но для меня этот параметр важен и иногда очень нужен, не хотелось бы тратить время на то, что может рассчитать машина.

О скруглениях и фасках

Давайте посмотрим как 2 программы справляются с созданием скруглений и фасок. Solidworks меня в этом плане порадовал. Компас в плане построения фасок и скруглений проигрывает разительно. Разрешить конфликт при создании нескольких скруглений для литейной модели детали в Компас у меня не получалось. Solidworks же построил скругления там, где Компасу это не удавалось и «ухом не повел».

Про вытягивание по сечениям и по траектории

Производить вытягивание по траектории и по сечениям более проще и наглядней в Solidworks. Так же в Солиде очень хорошо, можно сказать «как из пулемета» работает создание зеркального отражения. В компасе эта функция называется «Зеркальный массив». Она тоже работает, но не всегда когда нужно, и иногда требуется дополнительно создать вспомогательную плоскость.

В Solidworks мне понравилось окно отображения видов и их широкий выбор сразу при создании чертежа детали. В Компасе тоже при создании чертежа предлагается окно выбора трех стандартных проекционных видов — но они не всегда подходят для чертежа.

Параметризация и связь модели и чертежа

В этом пункте Solidworks выходит однозначным победителем. Не знаю почему, но в Компасе до сих пор нет связи размерных линий на чертеже с геометрией модели. После изменения модели нужно корректировать чертеж и тратить время на перепривязку размеров, которые «слетели» и находятся в воздухе. В Солиде размеры ведут себя адекватно и при изменении модели перемещаются автоматом вместе с геометрией детали.

Размеры файлов

сравнение Компас и Solidworks

Я сделал две совершенно одинаковые модели плоских деталей в Solidworks и Компас которые содержали 63 отверстия со скруглениями, и уклонами и вот результаты

Solidworks модель занимала 499 кБ,

Компас модель занимала 93 кБ

Размер файла модели у Компас в 5 раз! меньше, очевидное преимущество на стороне отечественной графической программы, что радует

Размер сборок

Я для эксперимента создал 2 одинаковых сборки так же в двух программах

Сборка Компас 3D с 100 одинаковыми деталями (формат a3d) весила – 43 кБ

Такая же сборка в Solidworks (формат SLDASM) весила — 370 кБ

Тут Компас вырывается вперед с почти десятикратным преимуществом, впечатляет однако.

Выводы: Некоторые конструктора сильно ругают Компас 3D, на форумах можно услышать такие гневные слова «Забудь Компас как страшный сон» и тому подобное. Основания для таких комментариев есть. Но в целом, я думаю не стоит так категорично относится к программам, а лучше комбинировать и применять по ситуации ту или иную программу если такая возможность у вас есть. Допустим, если вы делаете простые детали и сборки с плоским и поверхностями, где много стандартизированных узлов, вы делаете большой объем чертежей, то здесь подойдет Компас, если же работаете над созданием деталей со сложной геометрией и качество трехмерки у вас на первом плане, допустим, прессформы, детали отливок, то лучше и быстрее ее будет изготовить с помощью Solidworks.

лечение суставов, лечение артрита, лечение артроза http://blog.vam3d.com/?p=1257

Кондуктор для сверления

3D привет всем!

Сегодня мы поговорим об изготовлении кондуктора для сверления отверстий, но прежде небольшая преамбула.

Исторически сложилось, что на протяжении нескольких лет я занимался разработкой оснастки и приспособлений для выполнения и ускорения механической обработки различных деталей. Это направление металлообработки очень обширное, интересное и инженер конструктор в нем чувствует себя как рыба в океане — в том плане что тут огромный простор для развития, новаторства и постоянного совершенствования. Сверлильные кондукторы, фрезерные приспособления, токарные и расточные оправки, адаптеры для протяжки шпоночных пазов и шлицов, оправки для навивки пружин и шлифовки, притиры и сварочные кондукторы и т.д. — все это оснастка для механической обработки.

Проектирование сверлильного кондуктора

кондуктор для сверления

Так выглядит обычный кондуктор. Обрабатываемая деталь — корпус подшипника, обозначена оранжевым цветом.

Для человека, не связанного с обработкой металла и производством, слово «кондуктор» ассоциируется с поездами, билетами и серьезным человеком в форме. В нашей же среде — инженеров и людей, работающих на производстве, кондуктором обзывают специальное приспособление, специально настроенное и помогающее выполнять какую либо операцию, не тратя время на разметку.

Итак, для того чтоб начать разрабатывать сверлильный кондуктор нужно обзавестись чертежом детали или образцом самой детали. Если вы работаете в конструкторском бюро и у вас есть технологический отдел, то технолог может выдать вам тех.процесс на изготовление детали с маршрутом операций по механической обработке.

Иногда перед сверлением деталь проходит фрезеровку или расточку. В таком случае нам будет проще выполнить сверление — для базирования детали в кондукторе мы возьмем уже обработанные механическим путем поверхности, если же деталь не подвергалась предварительной мех. обработке, а сразу сверлится, то базироваться придется по необработанным поверхностям, получаемым чаще всего методом литья или штамповки.

Когда я впервые начинал разрабатывать оснастку и приспособления для механической обработки, то обложился учебниками, где в первых главах писалось о базировании и о правиле «шести точек» — это основа, без понятия которой браться за проектирование любой оснастки рано. Постараюсь объяснить его своими словами и по-возможности более доходчиво потому что в учебниках написано заумно и много, мне, после прочтения этих глав, не полностью было понятно, почему точки и почему именно «шесть» а не 5 или не 7 точек.

Точки здесь взяты для упрощения понимания и они могут быть заменены плоскостью, причем как прямой, так и цилиндрической. Давайте представим себе плоскость. Как известно из геометрии, плоскость можно построить в пространстве если есть хотя бы 3 разных точки. Если мы положим деталь на эту плоскость (или 3 точки, что есть тоже самое в плане базирования), то лишим ее 3х степеней свободы. Деталь будет лежать на плоскости но не иметь какого-то определенного положения , она сможет передвигается по плоскости в любую сторону.

Теперь если мы выполним 2 отверстия в этой плоскости и забьем в них выступающие наружу штифты то деталь можно будет упереть в эти 2 штифта. Так мы лишим деталь еще 2х степеней свободы (точек). А теперь мысленно попробуйте подвигать деталь, но чтоб она продолжала упираться в 2 штифта. Деталь иметь 1 степень свободы и по-прежнему не будет определена в плоскости одной из координат. Ее можно будет двигать вправо или влево.

Если теперь мы сделаем справа или слева от детали еще одно отверстие и так же вставим в него штифт, мы сможем упереть край детали в этот штифт и деталь потеряет последнюю степень свободы. Она займет конкретное положение с конкретными координатами в пространстве.

С базированием детали, я надеюсь, разобрались, возьмемся собственно за кондуктор для сверления. После того, как деталь забазирована, ее необходимо закрепить. Для этого служат различные прихваты и прижимы. Они бывают рычажные, резьбовые, эксцентриковые и так далее, конструкций прихватов очень много. Для надежности закрепления детали необходимо выполнить расчет усилия прижима, с которым прихват должен давить на деталь, чтоб деталь осталась неподвижной и ее не вырвало из кондуктора (или любого приспособления) во время механической обработки.

Прихват (прижим) должен надежно фиксировать деталь и быть по-возможности быстросъемным. Затем, чаще всего сверху детали, необходимо расположить кондукторную плиту с отверстиями и запрессованными в них кондукторными втулками.

Кондукторная втулка — это закаленная втулка с отверстием для входа и направления сверла. Ни один кондуктор не может обойтись без кондукторных втулок. И они — самая быстроизнашиваемая деталь в кондукторе, т.к. напрямую контактирует с режущим инструментом — сверлом или разверткой. Кондукторные втулки могут не только запрессовываться в кондукторную плиту но и фиксироваться специальным винтом с буртиком, тогда кондукторная втулка будет быстросъемной, и ее проще заменить или снять допустим для нарезки резьбы в этом же отверстии. Кондукторные втулки обычно изготавливают из стали У8А с закалкой до твердости 56…62 НRC.

Если деталь представляет из себя тело вращения, а отверстия необходимо просверлить равноотдаленно от оси детали, то кондуктор упрощается и проектируется для использования на поворотном столе. Естественно, если поворотный стол есть в цеху. Выглядит поворотный стол так:

кондуктор для сверления

Вал (в центре) необходимо изготавливать для каждой детали отдельно, и его размеры зависят от базового диаметра детали и ее высоты. А сверху на этот вал одевается кондукторная плита и поджимается разрезной шайбой и гайкой.

————

Виталий Сыроед

Блог инженера конструктора

для тех, кто думает